導(dǎo)致壓鑄模具制造疲勞失效原因？

壓鑄產(chǎn)品我們的產(chǎn)品材料，產(chǎn)品使用效果也非常好。 另外，產(chǎn)品的質(zhì)量也由質(zhì)量檢查人員檢查，因此質(zhì)量合格。 根據(jù)客戶的問題，由于壓鑄模具制造的疲勞失效而導(dǎo)致的處置和致命原因，許多壓鑄模具被立即銷毀并丟棄，那么是什么原因?qū)е聣鸿T模具制造的疲勞失效？ 以下幾點(diǎn)：

1.木器：工作一段時(shí)間后，模具很容易死，模具冷卻緩慢，顆粒粗糙，晶片凸出并變形，或者損壞或模具被定位，或者 模具打開時(shí)間長，生產(chǎn)率降低。

2.壓鑄方法：合理選擇壓鑄方法可確保壓鑄質(zhì)量，并延長模具壽命。 在金屬溶液中以過高的壓縮比稀釋模具，增加模具粘附的可能性，并降低模具的壽命。

3.溫度：壓鑄后，通過將冷卻劑吹到模具的工作表面，模具的工作表面迅速冷卻和收縮。 當(dāng)模具的工作表面受到收縮的限制時(shí)，會(huì)出現(xiàn)切向拉伸應(yīng)力。 因此，表面產(chǎn)生的周期性熱應(yīng)力是模具冷疲勞的根本原因。

4.設(shè)計(jì)原因：模具中冷卻通道的位置和間距設(shè)計(jì)不正確，可能導(dǎo)致局部接觸和點(diǎn)接觸。 每個(gè)部分的壓力非常不均勻，模具中會(huì)發(fā)生嚴(yán)重的局部過載，并且模具會(huì)過早破裂。

5.模具材料的選擇：應(yīng)根據(jù)模具的工作條件和模具鋼的性能特點(diǎn)，合理選擇模具材料。

6.模具壁不應(yīng)太薄。 當(dāng)厚度不足時(shí)，型腔會(huì)因巨大壓力而變形，并且在可能產(chǎn)生應(yīng)力集中的零件中出現(xiàn)裂紋時(shí)，模具中冷卻通道的位置和間距設(shè)計(jì)不當(dāng)，零件之間的溫度差也很大。 由于每個(gè)部分的膨脹程度不同，所以會(huì)增加模具的模數(shù)，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，并使模具變形。